哈電集團智能制造再獲新譽，多個項目通過省級認定
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發布時間：2025-09-30
近日，2025年黑龍江省智能工廠與數字化車間認定結果出爐，哈電集團憑借在智能制造領域的深厚積淀與創新實踐，斬獲多項殊榮：哈電集團電機公司獲評“基于全生命周期管理的發電裝備智能工廠”“發電裝備定子線圈柔性制造數字化車間”“發電裝備定子沖片柔性制造數字化車間”；哈電集團鍋爐公司獲評“管子數智車間”；哈電集團汽輪機公司獲評“重點工程部件加工裝配數字化車間”“高效焊接數字化車間”。此次智能工廠+多個數字化車間集中上榜，不僅是哈電集團推進“數字哈電”建設、推動集團化協同轉型的標志性成果，更充分彰顯了我國能源裝備“國家隊”在智能制造領域的綜合實力。
“十四五”以來，哈電集團在數字化領域確立以推動公司成為電力行業智能化的核心服務商為愿景，系統構建“12345”數智化轉型發展戰略，成立由集團公司主要領導牽頭的網信工作領導小組，印發數字化轉型專項規劃，明確管理信息化、生產數字化、裝備智能化、產業生態化、網信安全化的轉型路徑，并通過“揭榜掛帥”和動態發布等創新機制，統籌推進數字技術與研發設計、生產制造、經營管理、供應鏈服務全鏈條深度融合。此次所屬企業斬獲多項省級榮譽，正是哈電集團戰略統籌與所屬企業執行落地協同發力的生動體現。
電機公司“線圈分廠數智化車間”內部實景圖
電機公司“基于全生命周期管理的發電裝備智能工廠”以全生命周期管理為核心，構建起覆蓋發電裝備“研發-生產-供應鏈-服務”的一體化智能體系：在研發端推行MBD三維設計，開發“算法驅動性能預測系統”，將核心部件設計周期從2個月壓縮至10天，準確率達99.5%；在生產端集成人工智能大模型DeepSeek，秒級處理3000余個傳感器數據，實現設備故障與生產風險精準預判；在管理端打通ERP、MES、PLM等數字系統，實現設計參數一鍵下發、生產進度實時反饋，全流程數據流轉效率提升60%以上。此外，電機公司同步獲評的兩大數字化車間，配置78臺機器人、11條自動化生產線及15項行業首臺套裝備，自動化率突破90%，生產效率提升20%-40%，關鍵工序合格率提高3個百分點，形成“智能工廠統籌+數字化車間落地”的高效聯動格局。
鍋爐公司“管子分廠數智車間”內部實景圖
鍋爐公司“管子數智車間”聚焦大型電站鍋爐核心部件制造，配置行業首個數智化水平最高、全工序流覆蓋的蛇形管制造生產裝備集群，構建“三維設計-數字化加工-智能化檢測”閉環的制造體系，車間人員數量減少20%，人均產能提升50%，關鍵工序實現100%數字化，質量過程達到100%可追溯。
汽輪機公司“高效焊接數字化車間”內部實景圖
汽輪機公司“重點工程部件加工裝配數字化車間”聚焦重點工程產品全流程制造，實現生產要素數據全面采集、物料全流程管控、動力渦輪柔性裝配及重型機床智能化加工。數字化建設后，關鍵部件產能提升25%，動力渦輪裝配效率提升20%，數控設備利用率提升8%。“高效焊接數字化車間”以制造自動化、管控數字化、生產綠色化為路徑，建設焊接數字化管控系統，打造多個智能化大型窄間隙自動焊及多場景機器人焊接產線集群；建設后高壓部套產能提升20%、焊材消耗量同比下降66.7%，焊接無效開機時長降低25.4%。
延伸閱讀
近年來，哈電集團持續構建協同轉型生態：搭建數字化技術共享平臺，推動人工智能、云計算、5G、數字孿生等共性技術在所屬企業間快速復用；建立“集團集訓+子企實訓”人才培養機制，培育數百名數字化復合型人才；實施以新型技改試點城市為代表的產業鏈協同計劃，帶動200余家配套企業開展數字化改造，形成“龍頭引領、集群升級”的良好發展態勢。
哈電集團的數字化實踐不僅有效破解了重型離散制造“轉型難”的行業痛點，為裝備制造企業提供了可復制的“集團化轉型方案”，還通過智能化升級實現了萬元產值能耗與污染物排放大幅下降，為“雙碳”目標落地與保障能源安全筑牢根基。